Dans les coulisses d’une usine M-extend

Site historique de production des chargeurs Manip, l'usine de Loudun (Vienne) maîtrise l'intégralité de la fabrication des équipements de la marque, depuis la découpe des tôles en passant par l’assemblage, la peinture et le contrôle qualité. Ce processus industriel, parfaitement orchestré, est le fruit d'une collaboration étroite entre les différents secteurs de l'usine. Chaque chargeur qui sort de ses murs est l’œuvre d’experts passionnés par leur métier.

Responsable débit, découpe, usinage et pliage, Alan Delalande détaille les activités de l’équipe qu’il encadre : “La partie découpe est faite au laser. Nous travaillons sur des tôles de 2 à 20 millimètres, avec une précision au dixième de millimètre. Les pièces sont tournées la nuit en automatique. Elles sortent finies, sans bavures ni besoin de reprise. Elles partent ensuite directement au montage pour les brancards ou au pliage. Sur la partie usinage, on va faire quelques pièces dans de plus grosses épaisseurs. La précision nécessaire est alors un peu plus élevée, au centième de millimètre.”

Une équipe au service de la performance

Pour fabriquer les pièces des chargeurs FARMANIP, l’usine dispose d’un centre d'usinage Mazak récente (2022) équipé de cinquante outils, pour des vitesses de découpe allant jusqu'à 5 ou 6 000 tours minute. Deux presses plieuses de 220 et 320 tonnes sont aussi mobilisées pour façonner les profilés venant s'assembler sur les brancards, de 2 millimètres à 60 millimètres, avec une précision à 0,5 degré sur l'ensemble des pièces et des contrôles faits au laser.

“Pour ma part, j'encadre quinze soudeurs, dont deux sont affectés spécialement aux chargeurs FARMANIP et doivent passer des qualifications tous les ans pour estimer très précisément la taille du cordon ou encore la pénétration de la soudure, ajoute Cédric Guetté, responsable d’îlot au secteur soudure. Sur cette gamme, nous soudons les demi-bas avant et les demi-bas arrière dans un gabarit. Ensuite, nous les passons sur un gabarit final pour l'assemblage du brancard complet.”

La touche finale : peinture et finitions

Responsable de l'atelier montage, peinture, expédition, Sébastien Poirier gère une équipe de 20 personnes affectées aux finitions. “Nos chargeurs FARMANIP sont grenaillés en sortie soudure, pointe-t-il. Une fois ceci fait, il faut compter trois heures pour les peindre. Ils reçoivent alors une double couche de peinture pour une meilleure qualité finale. D’abord un primaire cuit dans un four de gélification, puis une couche finale également cuite. Le cycle complet est de cinq heures entre le début du grenaillage et la fin de cuisson.”

Une fois cette opération terminée, un autocontrôle est effectué. Le chargeur est ensuite palettisé à la verticale pour faciliter la reprise au plus près du tracteur. Un transporteur local vient enfin chercher la commande pour l'emmener directement sur une plateforme du réseau SCAR, capable de vous livrer dans l’un de ses 250 points de vente partenaires, sur tout le territoire français.

Une exigence de qualité au service des agriculteurs

Chez FARMANIP, chaque chargeur est bien plus qu’un simple équipement : c’est le résultat d’un engagement fort en faveur de la qualité, de la durabilité et de la performance. Derrière chaque machine, ce sont des équipes de passionnés qui œuvrent chaque jour pour offrir aux agriculteurs un matériel fiable et précis, conçu pour répondre aux exigences du terrain.

Découvrez cette immersion exclusive en vidéo et entrez dans les coulisses de l’usine FARMANIP !