« Mon unité de méthanisation a une puiss « Mon unité de méthanisation a une puissance de 1600 kWe »

Tout est parti d’un constat simple : les charges en propane pour chauffer le poulailler étaient trop lourdes. Aviculteur et engraisseur de taurillons sur 50 ha en plaine de Limagne (Puy-de-Dôme), Jean-Sébastien Lhospitalier se souvient avec émotion des années 2006-2007, quand tout a basculé. « Mes frères m’ont convaincu de m’intéresser à la méthanisation. Nous sommes partis visiter des installations en Allemagne. Vu les tarifs à cette époque, nous partions sur une grande unité territoriale. Mais les premières études n’ont pas abouti car je voulais que l’exploitation soit, en parts, majoritaire. »

Finalement, c’est avec l’entreprise Langa que Jean-Sébastien signera. L’unité baptisée Methelec est alors créée. « Non seulement, nos conditions sur la dimension du projet et son capital sont respectées, raconte fièrement Jean-Sébastien, mais en plus, les productions à la ferme sont étendues. Dans un second temps, du photovoltaïque a été implanté. » La ferme compte désormais quatre poulaillers pour 96 000 places de poulets et 2 000 de canards gras. La production de taurillons passe à 399 places. Productions agricoles, d’aliments, d’énergie et traitement des déchets se trouvent ainsi mêlés dans le même projet.

36 000 t/an traitées

Pas moins de quatre catégories d’intrants sont mélangées dans la ration et incorporées. Fumiers de bovins, de volaille et lisiers de canard issus de la ferme et fumier hippique extérieur forment 51 % du tonnage. Les graisses de restauration ou de station d’épuration et les soupes issues de l’industrie agroalimentaire en forment 49 %. « Ce sont au total 36 000 t de déchets qui entrent chaque année et 50 000 t qui sortent », explique avec malice Jean-Sébastien. « La différence est due à l’ajout d’eau, essentiellement d’origine pluviale, en cours de processus ». Les intrants sont mélangés au sein de trois « hygiéniseurs ». Ces grandes cuves préparent un mélange pendant une heure à 70 °C. C’est la chaleur reprise du moteur de cogénération, chauffant un circuit d’eau à 95 °C, qui fait monter en température les trois mélanges. Le produit est ensuite dirigé vers deux grands digesteurs de 2 000 m³ chacun. Chauffés aussi, leur température monte à 50 voire 55 °C. Deux tours de réfrigération sont néanmoins prévues en cas de surchauffe. À l’inverse, un grand ballon d’eau chaude de 60 m³ est aussi présent pour sécuriser le processus par temps froid. Le séjour dans ces digesteurs est d’environ quatorze jours. Le circuit continue avec un envoi vers le post digesteur. « À ce stade, 95 % de la capacité de méthanisation a été exploitée », précise Jean-Sébastien.

Épandage et séchage

Le digestat subit ensuite une séparation de phase. La partie liquide est dirigée vers deux lagunes et la partie solide est stockée sur une aire bétonnée. L’ensemble sera valorisé sur les sols. Le gaz collecté est dirigé vers trois circuits : la cogénération grâce au moteur Caterpillar de 1 560 kWe, la chaudière et la torchère. Outre la méthanisation et les bâtiments, la chaleur produite est utilisée à partir de ce mois d’octobre pour sécher betteraves, raisins et pommes. Ces futurs composants de ration, valorisés sur la ferme et vendus, sont convoyés vers un bâtiment de stockage. Ces différentes valorisations assurent ainsi un meilleur rendement de la cogénération. Sur la ferme de Jean-Sébastien, rien ne se perd, rien ne se crée, tout se transforme !