Mouture

Des grains de qualité

Pour obtenir des pâtes alimentaires ayant une bonne tenue à la cuisson, il est préférable de partir de blés durs ayant suffisamment de protéines. « En bio, l’objectif est d’au moins 11,5 à 12 % », note Max Haefliger, du Biocivam de l’Aude. Les grains doivent être stockés dans de bonnes conditions, avec un taux d’humidité qui reste inférieur à 12 %. « Avant mouture, prévoyez deux passages sur un trieur et un brossage pour nettoyer les grains », conseille-t-il.

 

62 % de semoule

« Mieux vaut choisir un moulin à meule de pierre, qui évite l’échauffement des grains et préserve leurs qualités nutritionnelles », indique Kristel Moinet, du Biocivam de l’Aude. La pression nécessaire à l’écrasement du blé dur est supérieure à celle pour le blé tendre. Des tamis sont essentiels pour séparer plusieurs granulométries allant de la farine jusqu’à la semoule. Dans l’exemple ci-contre (voir infographie), avec un moulin équipé d’une meule de 40 cm de diamètre, le rendement en semoule est de 62 % et le débit de 20 kg/h.

Fabrication

De la semoule et de l’eau

Les ingrédientsemployés pour fabriquer des pâtes sont simples : semoule de blé dur et eau. En pratique, les producteurs associent souvent différentes granulométries pour élaborer une recette adaptée aux caractéristiques de leurs blés durs. « Des ateliers, comme celui du lycée agricole de Toulouse-Auzeville (Haute-Garonne), permettent de se former et de mettre au point son assemblage », précise Kristel Moinet. Le mélange de la semoule et de l’eau se fait dans une machine équipée d’un malaxeur. Dans la simulation ci-contre, le bac contient 4 kg de semoule et 1 kg d’eau, et le débit est de 60 kg/h.

 

Des formes différentes

Ce mélange peut ensuite être laminé pour obtenir des pâtes fraîches, des tagliatelles par exemple, ou extrudé afin de réaliser des pâtes sèches. Mis sous pression par une vis sans fin, il est alors poussé à travers une filière qui donne leur forme aux pâtes. « Pour démarrer, une forme simple comme celle du fusilli est facile à réussir », explique Kristel Moinet. Puis il est possible d’utiliser différentes filières et proposer une diversité de formes, ou d’ajouter des farines de légumes secs au mélange de manière à varier les goûts et les couleurs.

Les machines à pâtes artisanales coûtent entre 7 000 et 25 000 €. Pour faire son choix, il faut considérer la facilité du nettoyage, qui prend du temps au quotidien.

 

Séchage lent

Les pâtes extrudées passent ensuite dans un séchoir. Afin de préserver leurs qualités, ce séchage doit se faire à 45 °C maximum et de façon progressive, pour que les pâtes ne soient pas cassantes et se conservent bien. « La durée du séchage varie entre 8 et 12 h. Si on veut enchaîner deux fabrications dans la journée, mieux vaut avoir deux petits séchoirs plutôt qu’un seul gros », conseille Kristel Moinet. Pour le conditionnement en sachets, « la mécanisation est plus ou moins facile en fonction de la forme des pâtes et de leur taille. »

Commercialisation

Coûts élevés, les prix aussi

Les coûts de fabrication à la ferme dépassent 2 €/kg en bio et se situent au-dessus des coûts industriels. Le temps de travail est important. Pour produire 140 kg de pâtes par semaine, il faut compter deux demi-journées de fabrication, un jour pour le conditionnement et la préparation des commandes, et un autre pour les livraisons à un réseau de boutiques. « Afin de dégager une marge correcte, les prix de vente doivent atteindre au moins 5 à 6 €/kg. Les consommateurs ne sont pas habitués à des tarifs aussi élevés. Pour les justifier, il faut leur expliquer tout le travail du champ à l’assiette. C’est plus facile à faire en circuit court », relève Kristel Moinet. F. Ehrhard