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Avec une toiture de 10 000 m² et des côtés entièrement ouverts, la stabulation laitière du Gaec Boscher-Palaric est atypique dans le paysage breton. Ce bâtiment innovant a été conçu par Gaëtan Palaric, associé à son épouse Estelle et à son beau-frère Baptiste Boscher. « Au fil des années, nous avons constitué un troupeau performant pour produire du lait, tout en offrant aux vaches les meilleures conditions pour réussir », résume Gaëtan, passionné de génétique.
À l’origine, l’exploitation familiale se composait d’un atelier porcin de 250 truies et d’une production laitière de 200 000 litres par an. Avec l’installation de Gaëtan en 2010, de Baptiste en 2015, puis d’Estelle en 2017, plusieurs fermes ont été reprises et les quotas laitiers augmentés. La production a ainsi été multipliée par six pour atteindre aujourd’hui une référence de 1,6 million de litres. « Le principal problème était le bâtiment : la stabulation vieillissante manquait de place et la salle de traite en 1 x 8 n’était plus adaptée à l’évolution du troupeau », explique Gaëtan.
Moins de problèmes sanitaires en plein air
Le choix entre arrêter la production laitière ou construire un nouveau bâtiment s’est imposé après l’installation d’Estelle. Depuis plusieurs années, Gaëtan réfléchissait au bâtiment « idéal », s’inspirant d’idées trouvées sur internet, lors de visites d’exploitation, et au cours de stages et voyages à l’étranger (Nouvelle-Zélande, Canada…). L’expérience de l’atelier porcin privilégiant une gestion par lot plutôt qu’individuelle a influencé ses réflexions.
« Mes observations m’ont montré que les vaches rencontrent moins de problèmes sanitaires lorsqu’elles sont en plein air, explique Gaëtan. À une température extérieure de 4°C, leur ressenti est de 14°C. En revanche, elles n’apprécient ni le soleil ni la pluie. D’où un bâtiment avec uniquement une toiture. Les vaches ne sortent pas car la surface accessible est très limitée. » Les plans ont été validés par un cabinet d’études.
Confort et flexibilité
Les associés ont opté pour des logettes creuses sur sable, qu’ils considèrent comme « le meilleur compromis entre le confort des animaux et celui des éleveurs ». Une attention particulière est portée à la qualité du sable, malgré son coût élevé (entre 20 et 40 €/t pour une consommation annuelle de 400 à 500 tonnes). Le raclage est automatisé.
Pour la table d’alimentation, des tubes en plastique ont été préférés aux cornadis. « Les vaches nécessitant une intervention sont triées dans un box à la sortie de la salle de traite, ce qui limite le stress pour les autres. Dans leur espace de vie, elles sont libres et plus calmes lorsque nous sommes parmi elles. »
Les sols sont constitués de dalles en béton recouvertes de tapis afin de prévenir les problèmes de pattes. La salle de traite est une « traite par l’arrière » en 2 x 10 avec décrochage automatique et compteurs. Elle est conçue pour le confort du trayeur avec des griffes légères et un plancher mobile ajustable à sa taille. « Nous avons choisi une salle de traite plutôt qu’un robot car cela représente un coût moindre et offre une flexibilité en cas d’augmentation de volume » ajoute Gaëtan qui apprécie ce moment privilégié avec les animaux.
Les veaux sont en niches individuelles puis collectives sous le bâtiment. Les autres animaux sont installés dans des box sur aire paillée. À l’image du porc, le bâtiment suit une logique de « marche en avant » avec un déplacement progressif selon l’âge des animaux. Les génisses sont habituées aux logettes et au racleur pendant leur gestation. Les vaches taries bénéficient d’une aire paillée pour plus de confort lors du vêlage, bien que cela entraîne davantage de problèmes sanitaires.
Deux fois plus d’espace que la norme
Les surfaces réservées aux animaux sont deux fois supérieures à la norme habituelle, garantissant, selon l’éleveur, une meilleure santé animale. « J’ai préféré anticiper les réglementations plutôt que les subir car ce bâtiment est conçu pour durer. »
La majorité des travaux ont été réalisés en autoconstruction pour un coût d’environ 1,2 million d’euros (toiture, béton, salle de traite, fosse de 9 000 m³, silos…). « Nous avons beaucoup investi en peu de temps afin d’optimiser la main-d’œuvre », souligne Gaëtan. Il gère cet atelier avec une salariée et l’outil est conçu pour qu’une seule personne suffise le week-end. « Bien que nos coûts alimentaires soient plus élevés que la moyenne et que la marge par vache soit moins bonne, ramenée à l’UTH, nous sommes plus performants avec une production moyenne de 700 000 litres par UTH », conclut-il.
