De plus en plus de semoirs sont équipés de la coupure automatique des rangs. Selon la forme de la parcelle et sa surface totale, il est possible d’économiser jusqu’à 5 000 graines par hectare grâce au débrayage individuel des rangs au niveau des fourrières. Selon la semence, cela correspond à une économie qui peut atteindre 10 €/ha. La condition indispensable à la mise en place de la coupure automatique est la présence d’un boîtier Isobus et du guidage par GPS.

Pour notre essai, nous avons réservé le terminal du tracteur Claas au seul guidage et transféré son signal GPS dans le terminal du semoir, dont voici la liste :

Amazone : Amapad

Kongskilde : Field Operator 300 (WTK)

Kuhn : CCI 200

Kverneland : IsoMatch Tellus

Monosem : Isobus Touch (Müller Elektronik)

Tous ces terminaux disposent d’une bonne représentation graphique. La zone semée est colorée en vert, et il est possible de suivre la coupure des rangs en temps réel. Cette solution est particulièrement intéressante lorsque la visibilité est mauvaise.

Débrayage ou moteur électrique

Sur les semoirs Kongskilde et Amazone, qui bénéficient de l’entraînement électrique des éléments, la coupure de rangs est la plus simple. Un moteur électrique entraîne chaque unité de distribution, donc si un rang doit être coupé, le terminal arrête tout simplement ce moteur. Dans le cas de l’entraînement mécanique du Kuhn et du Monosem, ou hydraulique de l’Amazone, les huit distributeurs sont entraînés par un arbre commun.

Pour couper individuellement le semis sur le rang, l’élément doit être pourvu d’un système d’embrayage. Sur ces semoirs à maïs, il s’agit d’un embrayage à ressort hélicoïdal. Un ressort retient l’arbre d’entraînement autour duquel il est enroulé. Lorsque l’arbre tourne, il enroule le ressort autour de lui, ce qui le rend solidaire de la distribution. Pour le débrayage, le ressort est retenu par un pignon à ergots qui fait tourner l’arbre librement dans le ressort, et la liaison avec la distribution est interrompue. Le pignon est bloqué par un électro-aimant. Plus le pignon est garni d’ergots, plus le débrayage est rapide. Notre essai a montré que les embrayages mécaniques ne sont pas désavantagés par rapport à la solution électrique.

Lire les graphiques de résultat

L’essai s’est déroulé en deux étapes. La première épreuve est le semis pour une fourrière rectiligne. Tous les éléments doivent donc être débrayés en même temps. La seconde épreuve est le semis dans le cas d’une fourrière oblique. Les éléments doivent alors être débrayés les uns après les autres, ce qui peut provoquer des écarts importants en fonction de la réactivité du système. Sur nos graphes, la ligne de valeur moyenne pour les 8 rangs indique la distance moyenne parcourue par le semoir par rapport au dernier rang de la fourrière avant de débrayer ou d’embrayer. L’objectif est de débrayer au niveau du dernier rang de la fourrière. Si l’élément est débrayé avant, le semoir va provoquer un chevauchement lors du semis de la fourrière. S’il est débrayé trop tard, il va entraîner un manque. Cette valeur peut être mesurée au champ et le point de débrayage/embrayage peut être corrigé vers l’avant ou vers l’arrière au niveau du terminal.

Afin de faciliter l’interprétation de notre essai, nous avons donné pour consigne à tous les semoirs d’atteindre le dernier rang de la fourrière pour débrayer. Dans la pratique, ce point de débrayage doit être reculé de l’espacement de consigne vers l’intérieur du champ (ici, 15,7 cm).

Sur les graphes, les pavés bleus indiquent l’écart-type, c’est-à-dire la distance à laquelle les graines des différents rangs se trouvent par rapport au rang de la fourrière. Il n’est pas possible de corriger cette valeur, mais si la distribution est correctement réglée et qu’il n’y a pas de manques, l’écart-type sera réduit.

La modification des points de débrayage et d’embrayage de la distribution s’exprime en millisecondes. Il est bien entendu impossible de mesurer cette valeur au champ. La conversion de la distance effective en unité de temps doit être prise en charge par l’ordinateur de bord. Pour le moment, seul Kverneland arrive à gérer cette conversion.

Encore trop compliqué

La fonction de coupure automatique doit être configurée une fois pour toutes, indépendamment du temps de débrayage ou d’embrayage. Et là, une plongée dans les profondeurs de l’informatique et de l’ordinateur de bord s’impose. Si, comme dans le cas de notre test, c’est le GPS du tracteur qui est utilisé et non une antenne spécifique sur le semoir, le paramétrage doit être effectué sur le terminal en cabine en fonction des exigences du calculateur du semoir.

Sans les électroniciens des constructeurs, nous aurions été totalement perdus et incapables de réaliser ces ajustements. C’est un point qui mérite d’être nettement amélioré. Il devrait notamment être clairement expliqué dans le manuel d’utilisateur du semoir, ce qui n’est pas le cas actuellement.