La hauteur de rampes par rapport à la culture ou au sol détermine le recroisement du jet. C’est donc un élément clé à maîtriser pour un maximum d’efficacité et de précision lors des travaux de pulvérisation. Conserver une homogénéité de la hauteur sur toute la largeur des rampes est primordial. Cependant, les largeurs toujours plus importantes de ces dernières années et la nécessité de travailler de nuit rendent la tâche de plus en plus complexe. À moins d’avoir des parcelles à la surface parfaitement plane ou un compas dans l’œil, il est impossible d’être totalement parallèle au sol sur toute la largeur. D’autant plus que le confort en cabine des machines incite les chauffeurs à appuyer sur le champignon, réduisant le temps de réaction pour agir sur la hauteur des rampes.

À chaque profil de sol sa solution

Les constructeurs proposent désormais des solutions d’automatisation du suivi du sol pour remédier à ces problématiques. Il s’agit d’analyser les formes du terrain sur la largeur de travail grâce à des capteurs à ultrasons ou laser, de transmettre l’information à l’ordinateur de bord qui pilotera la position de la rampe.

Même si le résultat final est une rampe suivant le sol sans intervention du chauffeur, les solutions varient d’un fabricant à l’autre. En premier lieu : le nombre de capteurs. Si on se contente d’un capteur à chaque extrémité de la rampe, l’information acquise ne permettra qu’un suivi en un seul bloc. Ce sera donc simplement une correction de dévers. Ceci peut suffire sur des parcelles en plaine mais sur un terrain accidenté ou vallonné, ce n’est pas suffisant. Certains constructeurs proposent des rampes en quatre parties pour les terrains les plus irréguliers. Bien sûr, le nombre de capteurs augmente dans ce cas. Ce n’est pas gênant puisque ces derniers sont très peu encombrants et se fixent directement sur la rampe.

Augmenter le nombre de capteurs permet de ne plus être mis en défaut par des trous ponctuels, qui pourraient tromper le système. Chacune des parties est donc inclinée et maintenue à hauteur indépendamment, afin d’être précis sur toute la largeur.

Des systèmes intermédiaires existent où la rampe n’est divisée qu’en deux parties avec un capteur à chaque extrémité ainsi qu’un autre au centre. Chaque côté de la rampe pourra suivre le terrain de manière isolée. De plus, cette solution est plus économique et convient à certaines parcelles.

Bien souvent, ce sont des capteurs à ultrasons qui sont utilisés. Ils sont peu encombrants et efficaces. Cependant, leur temps de réaction est limité, ralentissant le temps général nécessaire à une correction qui pourrait arriver après une bosse et fausser tout le processus. Des constructeurs se sont donc tournés vers la lecture de l’environnement par scanner laser.

Les yeux du système

Celui-ci est positionné sur la cabine. Il analyse le terrain jusqu’à 15 m devant le tracteur. Il est plus réactif que le système par ultrasons. En outre, il permet de prévenir, voire d’éviter les obstacles pouvant être franchis. La rapidité d’analyse et de correction offre de travailler plus près du sol, et de positionner une buse tous les 25 cm pour être plus précis lors de la modulation.