En dix ans, l'automoteur de manutention est passé du statut d'engin de luxe superflu à celui de compagnon infatigable. De plus en plus d'éleveurs l'adoptent en remplacement du tandem tracteur de cour-chargeur frontal. Il trouve aussi sa place dans les structures céréalières qui veulent simplifier la manutention, en particulier celles qui stockent les céréales à la ferme. Le développement de la méthanisation en Allemagne pousse les constructeurs à développer des modèles puissants dont la hauteur de levage atteint 8 mètres. Mais parallèlement, le marché pour les machines compactes de 70 ou 100 ch n'a jamais été aussi actif. Nous avons donc décidé de tester les performances de ces nouveaux valets de ferme.

La semaine de tests s'est déroulée sur une exploitation du nord de l'Allemagne (Westphalie) spécialisée dans l'engraissement de bovins et la production de céréales. Pour le moment, l'agriculteur n'est pas équipé d'un chargeur télescopique et réalise ses travaux de manutention avec un petit valet de ferme et un 1455 équipé d'un chargeur frontal. Nous avons contacté les neuf principaux acteurs du marché et sept ont répondu présents. Massey Ferguson, qui vient de se lancer sur le créneau du compact, et Caterpillar n'ont pas souhaité prendre part à l'essai.

DIX CATÉGORIES

Claas, Dieci, Deutz-Fahr, JCB et Merlo ont fourni des engins correspondant exactement au cahier des charges du test. De leur côté, Manitou et Weidemann ont préféré venir avec un engin plus petit (70 ch au lieu de 100 ch) mais intégrant leurs dernières technologies. Il faut donc bien garder à l'esprit qu'ils appartiennent à une gamme inférieure lorsque l'on compare leurs performances hydrauliques et sur la route. Chaque constructeur a livré son chargeur avec un godet à céréales et un porte-palettes.

LES TRAVAUX D'HERCULE

Durant toute la semaine, les chargeurs ont participé aux travaux de la ferme avec de la manutention courante de palettes et de produits en vrac. Ils ont aussi été soumis à toute une batterie de tests techniques en suivant le protocole établi par la DLG. L'agriculteur qui accueillait l'essai est un passionné de tests de machines et il s'équipe peu à peu des outils nécessaires à la réalisation des mesures.

Les portées et angles de flèche ont été mesurés avec le porte-palettes et le godet. Ces mesures permettent d'en savoir plus sur la cinématique de la flèche.

Les performances de l'hydraulique ont été mesurées sur le pont bascule de l'exploitation à l'aide d'un dynamomètre. Elles apportent toutes les informations nécessaires sur la capacité des engins et permettent de vérifier la fiabilité des données fournies par les constructeurs. Nous n'avons pas constaté de gros écarts.

La puissance de traction a été évaluée en fixant un dynamomètre entre le chargeur télescopique et le tracteur, qui servait de frein dynamique.

DU NOUVEAU POUR LA SÉCURITÉ

À l'occasion du test, nous avons découvert les solutions mises en place par les constructeurs pour répondre à la norme EN 15000. L'objectif de cette norme est d'améliorer la stabilité de l'engin en supprimant le risque de basculement vers l'avant. Petite subtilité de la loi, ce système de limitation des mouvements aggravants doit être actif lorsque l'automoteur est à l'arrêt, c'est-à-dire quand le risque est moindre. Sortie de flèche, descente de bras et cavage sont considérés comme des mouvements aggravants.

Cette loi a provoqué une levée de boucliers chez les constructeurs, qui la jugent inadaptée, notamment parce que les accidents par basculement vers l'avant sont quasiment inexistants.

Ils ont néanmoins dû se plier à cette nouvelle règle et proposer une solution. La plus fréquente consiste à ralentir le mouvement lorsque le risque de basculement augmente, puis à bloquer le joystick lorsque le chariot est prêt à basculer. Pour se sortir de cette situation, le chauffeur doit effectuer au ralenti les deux mouvements qui réduisent le risque : lever la flèche et rentrer le bras. Au travail, nous avons rapidement été agacés par ce nouveau dispositif qui réduit le débit de chantier.

La plupart des constructeurs proposent un système permettant d'outrepasser la sécurité lorsqu'il est indispensable de réaliser le mouvement aggravant, par exemple pour charger une balle en hauteur. Dans ce cas, le chauffeur devra appuyer sur un bouton avec sa main gauche tandis que la droite manipule le joystick. Une opération contre nature qui indique que l'opérateur a bien pris conscience du danger.

Chez certains constructeurs, il est possible d'interdire cette manipulation aux salariés et aux stagiaires, avec un système de clé. Une solution pour réduire les accidents du travail.