Méthaniser en grandes cultures, c’est possible !
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  • Après des réflexions débutées en 2012, la première pierre de Valois Énergie a été posée le 29 août 2016. « Le premier mètre cube a été injecté un an après », décrit Pierre-Henri Roland, l’un des deux agriculteurs picards instigateurs du projet. Cette vue d’ensemble est prise depuis une couverture de silo. Digesteur et stockage se remarquent en arrière-plan par les dômes qu’ils forment.

  • Trois silos reçoivent tour à tour les récoltes de CIVE et de cultures spécifiques. Leurs dimensions sont de 28 x 70 m. Le surdimensionnement doit pouvoir couvrir les chutes de production liées aux incertitudes météo. Les autres éléments composant la ration sont aussi réceptionnés sur ces cases en béton : pulpes de betterave, déchets d’oignons, drêches, poussières, issues de silos essentiellement.

  • Sur un tel site de méthanisation, l’activité est quotidienne. Comme l’illustre cette photo, déchargements d’intrants et chargements de digestats peuvent se dérouler simultanément. Un salarié a donc été embauché spécifiquement pour assurer toutes les opérations de manutention, de surveillance et d’organisation sur le site. Les deux agriculteurs à l’origine du projet peuvent ainsi se concentrer sur la gestion et la stratégie du site et de leur exploitation respective. À eux deux, ils cultivent 950 ha de SAU.

  • La Vario Container allemand de Terbrack est pensé pour le stockage, le dosage et le mélange de matières très fibreuses. Un système à barres pousse le mélange d’intrants vers une vis de reprise en sortie du container. La contenance atteint 96 m³. Les quatre pistons sont d’ailleurs en partie visible sur cette photo en partie basse. La centrale hydraulique alimentant le système et fonctionnant à l’électricité se trouve juste au-dessus.

  • L’approvisionnement est au total composé d’un tiers de pulpes, un tiers de déchets végétaux et un tiers d’ensilage de CIVE. Après l’étape du container, le mélange est dirigé vers un mixeur qui fabrique une soupe (ici le cylindre gris dans le fond de la pièce). Du digestat liquide issu du digesteur et de l’effluent provenant de la séparation de phase finale, les deux à 40°C et chargés en bactéries, sont aussi envoyés dans le mixeur. Le taux de matière sèche peut ainsi chuter à 4,5 %, sans jamais ajouter d’eau.

  • Le mixeur, de capacité 3 m³, comporte une hélice placée à mi-hauteur. Pièce d’usure évidente, elle est changée tous les 4 mois.

  • Un piège à cailloux est situé en partie basse du mixeur. Peu d’indésirables sont récupérés, l’alimentation étant uniquement végétale.

  • Le système mis au point par Envitec Biogas propose un suivi et une surveillance électronique de toutes les étapes et de tous les paramètres. Il est possible de les visualiser, voire de les contrôler depuis le PC installé dans une petite pièce attenante au mixeur. Une connexion au téléphone ou à la tablette permet aussi de réaliser les mêmes opérations à l’extérieur du site.

  • À l’arrière du mixeur, la bouillie est dirigée vers le digesteur de 6 000 m³, ici à gauche. La seconde cuve, à droite, n’est que du stockage. Il n’y a pas de post-digesteur. Le digesteur est chauffé à 40°C grâce au compresseur utilisé sur le cycle d’épuration. Une chaudière spécifique est prévue mais les agriculteurs n’ont pas eu à l’utiliser de l’hiver. Le temps de séjour moyen dans le digesteur n’est que de 50 jours. Cinq agitateurs sont immergés. Le digestat passe ensuite dans la cuve de stockage de 4 600 m³. Sa membrane se gonfle et peut supporter jusqu’à 4 h de production de biogaz.

  • Le digestat subit une séparation de phase. La phase liquide du digestat est pompée pour être épandue sur les parcelles des deux exploitations, de même que la phase solide. Chargé en phosphore, le digestat fait l’objet d’un plan d’épandage.

  • La phase solide du digestat est produite et stockée ici, sur une aire bétonnée. A l’arrière, la matière digérée passe du digesteur, à gauche, au stockage, à droite, par débordement contrôlé : une injection de bulles fait remonter la matière pour la passer vers le stockage.

  • Le digestat est repris par la chargeuse articulée JCB 435 S. Le salarié de Valois Énergie charge la benne tirée par le Fendt 924.

  • En arrière-plan, la torchère. Élément obligatoire et indispensable, elle n’a toutefois quasiment pas été utilisée sur ce site.

  • Le biogaz produit court dans une canalisation enterrée jusqu’aux modules de prétraitement et d’épuration. Ce faisant, un système permet de commencer à le déshydrater, c’est-à-dire de condenser l’eau qu’il contient.

  • Deux filtres à charbon actif sont chargés de piéger le sulfure d’hydrogène (H2S) contenu dans le biogaz. Lorsque les filtres sont saturés, il faut changer le pot complet.

  • Dans les modules, d’autres opérations physico-chimiques ont lieu, aidées par des changements de pression et de températures. Outre les compresseurs, c’est notamment permis par ces échangeurs à plaques verticaux.

  • Le système adopté pour l’épuration du biogaz, notamment pour éliminer un maximum de CO2 et obtenir un biométhane à 97 %, est un système d’épuration à membranes.

  • Plusieurs systèmes de ventilation pour le refroidissement sont aussi installés, notamment pour l’huile du compresseur principal.

  • Un bâtiment a été construit entre les silos, le digesteur et les modules d’épuration. Il comporte les bureaux, vestiaires et un atelier de mécanique. Une attention a été portée aux matériaux et aux couleurs. Alors que les digesteurs, par exemple, sont de couleur beige marron clair, l’atelier bénéficie d’un bardage en bois. L’objectif recherché est d’intégrer le site au paysage.

  • Le poste d’injection du biométhane dans le réseau local GRDF a été placé près de l’accès au site. Le pesage des camions, semi-remorques, etc. Maréchalle est aussi placé le long de l’accès. L’information du poids est donnée sur un écran accroché sur le mur du bâtiment hébergeant le bureau, en vision directe du rétroviseur ou du pare-brise : presque où se situe photographe !

Vincent Gobert