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« Nous avons construitnotre chaudière biomasse »

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Séchoir. éJoël (à g.) et © V. Gobert

Deux frères, maïsiculteurs landais, ont créé leur propre système de séchage des grains. La chaudière qu’ils ont fabriquée brûle les rafles qu’ils récupèrent à la récolte.

Jusqu’où vont aller les frères Lafargue ? Ces céréaliers de Mimbaste, dans les Landes, en sont à leur quatrième version de séchoir. Fils de polyculteur-éleveur, ils ont commencé à déshydrater les grains, dès 1981, avec un petit modèle d’une capacité de 50 tonnes par jour. « Au bout de dix ans, nous avons doublé le débit décrit éric, le plus jeune des deux. C’était encore uniquement pour la ferme. Dans les années 1990, nous avons stoppé le petit élevage bovin et augmenté notre SAU. Nous avons ensuite proposé des prestations de séchage. En 2008, nous sommes passés à 300 t/j. Nous avons alors déplacé le site de séchage. »

Désormais les deux frères Lafargue séchent jusqu’à 600 t/j. Ils ont doublé leur capacité en 2016. C’est pour eux une troisième activité après les 300 ha de culture de la ferme et 200 ha en prestation. Ils ont aussi élevé, au fil du temps, la capacité de stockage à 10 000 t. « Les activités de séchage et de stockage apportent un complément de revenu, confie Joël, notamment lors des années difficiles. » Ayant compris tôt l’intérêt économique et souhaitant répondre aux demandes locales, éric et Joël ont donc, au fur et à mesure, agrandi leur site et leurs capacités. Et ils l’ont fait eux-mêmes.

Récolteuse de rafles

Tout le procédé de séchage est ainsi « fait maison ». à commencer par la récolteuse de rafles, puisque la chaudière qu’ils ont fabriquée les utilise comme combustible. « L’idée nous est venue en 2005, dans un contexte où les prix de l’énergie sont montés haut et où les prix agricoles étaient bas, se rappelle Joël. Comme partout dans la région, les rafles servaient déjà à allumer la cuisinière. Nous n’avons fait que reprendre cette vieille pratique utilisée par notre grand-père. Et il s’agit d’un combustible renouvelable. Mais nous avons dû mettre au point un outil de récolte car il n’y avait rien sur le marché. »

Après la fabrication d’un prototype, les deux frères ont mis au point, en 2011 et 2012, la dernière version d’une remorque récupérant les rafles. à la différence de la première, ils ont fait fabriquer la dernière. Elle fonctionne de manière autonome, à l’aide d’un groupe électrogène, placé à l’arrière. « De cette façon, la récolteuse ne prend pas d’énergie à la moissonneuse, précise éric. Une commande en cabine permet de la mettre en route et de contrôler ses fonctions. Au bout du tapis de reprise, une soufflerie éjecte les rafles vers l’arrière. Le bennage s’effectue sur le côté grâce à des vérins de basculement. Une remorque vient se placer parallèlement au sens d’avancement pour récupérer les sous-produits. La hauteur de bascule est de 4 m. »

Les rafles sont ensuite stockées sous abri. « Nous avons construit le hangar pour qu’il contienne environ 1 000 t ou 500 ha de rafles. Elles brûlent bien après un an de stockage mais elles perdent de leur pouvoir calorifique avec le temps, précise éric. Il en faut environ 1 ha pour sécher 3 ha de maïs. »

à l’approche de la période de séchage, les rafles sont progressivement reprises et amenées vers le désileur qu’ils ont aménagé à proximité du séchoir. Abrité, il comporte six vis en paroi verticale et un convoyeur en partie basse. Cette étape présente une certaine technicité. « Nous avons placé une dizaine de capteurs pour maîtriser la régularité de l’alimentation, décrit Joël. C’est aussi pour prévenir tout problème de résistance des matériaux. Pour mettre tout cela en musique, nous avons fait appel à un ingénieur qui a programmé la régulation du flux de matières. » Des panneaux sont articulés pour donner un peu de souplesse et des vérins pneumatiques sont utilisés pour débourrer. Pour éloigner le risque incendie, le désileur est une structure séparée du bâtiment abritant la chaudière biomasse.

Four circulaire

Une vis de reprise amène les rafles dans le four circulaire. Joël et éric ont fabriqué le foyer à l’aide de briques réfractaires. « Les couches concentriques de la paroi du four sont formées de 20 cm de béton, de tôles en acier et de gravier, décrivent-ils. La température atteint 1 000 à 1 500 degrés au cœur. Le foyer a un diamètre de 1,5 m. Nous avons surmonté le four d’un générateur d’air chaud cylindrique à trois parois métalliques. Au sommet, il y a un ventilateur. L’air chaud produit est à 300 °C. Nous avons aménagé une conduite d’air froid pour diminuer la température à 100, voire 110 °C, qui est la température utilisée pour le séchage des grains. Plusieurs filtres retiennent les cendres, poussières et imbrûlés. »

Autonomes, les deux frères n’ont jamais demandé d’aide financière pour la fabrication et l’installation de leur système. Ils ont étalé les dépenses. La récolteuse a, par exemple, coûté environ 80 000 euros. Le stockage des rafles, le désilage, la chaudière et la tour de séchage ont représenté un investissement de 450 000 euros. Aujourd’hui, l’histoire continue. Ils se lancent dans l’installation d’un cinquième silo, après déjà 40 et 35 ans de carrière.

Vincent Gobert
Désilage.Les rafles sont déversées dans une fosse. Six vis les reprennent pour les amener vers une vis de convoyage.Elles alimentent le four dissimulé derrière la tour de tôles vertes. © V. Gobert
Chaudière. Vu de dessous,on devine le four circulaire de 1,5 m de diamètre. Plus de 2 t/h de rafles sont brûlées, soit une puissance calorifique de 2 à 3 MWh. Lescendres sont évacuées en partie basse. © V. Gobert
1. Site.Les rafles sont stockées sous abri. Près desquatre celluleset de la tour deséchage, uneréserve d’eaude 120 m
2. Récolteuse.La remorquereprend les rafles éjectées par la moissonneusesur un tapisà vitesseconstante. Au bout, la soufflerieremplit la caisse progressivement vers l’avant.
Deux frères autodidactes

éric et Joël Lafargue ont respectivement en poche un bac D, un BPA et un BTA. Pour le reste, ils ont tout appris à la sueur de leur front et à l’huile de coude, sans jamais toucher un clavier d’ordinateur. « Nous fabriquons au crayon et au papier, sans informatique, raconte Joël. Nous avons l’habitude d’être à l’atelier, à la ferronnerie et au ciment. L’informatique, ça ne nous motive pas. » Les deux autodidactes ont monté, au fil du temps, un atelier qui rendrait presque jalouse une PME de métallurgie. Presse-plieuse, cisaille-guillotine et grand magasin de pièces font notamment partie du décor. « Nous ne nous adressons pas à des entreprises, sauf pour l’électronique. Nous avons toujours travaillé le fer et fait de la chaudronnerie. »

Atelier. Tout est prévu, des cisailles Bombled au magasin en mezzanine. © v. gobert
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Cet article est paru dans La France Agricole

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