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Dossier Moins de dérive avec des buses rapprochées

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L’écartement des buses à 25 cm est proposé en option sur les modèles de haut de gamme Amazone. © Amazone

Les rampes à petit écartement entre les buses sont encore réservées aux pulvérisateurs haut de gamme mais elles offrent de belles perspectives pour la réduction de la dérive. À condition de bien maîtriser la hauteur de traitement.

«Plus que l’angle de la buse seul, c’est le tandem angle et hauteur de rampe qui est important pour limiter la dérive, rappelle Arvalis-Institut du végétal. Pour les traitements avec une rampe réglée assez haut, il est préférable d’utiliser une buse à 80° alors que les agriculteurs qui traitent au plus près de la végétation ont intérêt à privilégier des buses à 110°. » En effet, ces dernières produisent plus de très fines gouttelettes que les modèles à 80° mais les essais menés par l’institut technique ont montré que la dérive n’augmente pas si la hauteur de rampe est bien adaptée.

Objectif : le triple recouvrement

Sur les cultures basses, l’objectif pour obtenir une pulvérisation homogène est de réaliser un triple recouvrement. Cela signifie que sous chaque buse de la rampe, le produit épandu provient de cette buse et de ses deux voisines. En fonction de l’angle des buses et de leur écartement, il existe une hauteur minimale pour obtenir ce triple recouvrement (lire le tableau p. 59). Selon Arvalis, « dans le cas d’un écartement entre buses de 25 cm, le triple recouvrement est obtenu à 45 cm de hauteur de rampe pour les buses à 80° et seulement 25 cm pour celles à 100°. Il faut monter la rampe à 89 cm pour obtenir un triple recouvrement avec une buse à 80° lorsque l’écartement est de 50 cm. » Or, plus la rampe est haute, plus le risque de dérive est important. Plusieurs constructeurs sont tentés de réduire l’écartement entre les buses et passer de 50 à 25 cm pour abaisser la rampe. Trois se partagent l’essentiel du marché de la buse à 25 cm : Amazone, Horsch et Agrifac.

Amazone propose cette solution en option sur la plupart de ses modèles traînés et sur ses automoteurs. Les buses à 25 cm sont d’ailleurs une pratique beaucoup plus répandue en Allemagne qu’en France. Cet écartement a été pensé à l’origine pour l’azote mais il montre tout son intérêt pour les traitements.

Amazone propose un kit de décalage des buses pour le porte-jets AmaSelect. L’écart entre les buses est ainsi réduit à 25 cm. Cette option permet de décaler respectivement vers la droite et la gauche deux des quatre positions de buse AmaSelect. L’avantage de cette solution est d’assurer un traitement homogène sur toute la surface, même avec un écart de buses de 25 cm. En utilisant le kit de décalage avec un écart de buses de 25 cm, les applications en bandes peuvent également être réalisées sur les cultures dont l’écart entre rangs est de 75 cm. Pour ce faire, seules les buses correspondant à l’écartement souhaité sont ouvertes.

Chez Horsch, la sélection de la buse s’effectue avec le dispositif Autoselect. Dans tous les cas, il est fréquent que l’on commence le traitement avec une buse tous les 50 cm, pour finir par pulvériser avec une buse tous les 25 cm afin d’être au plus près de la cible.

Un arbitrage entre la hauteur et le calibre

À volume/hectare constant, diviser l’écartement entre les buses par deux signifie diviser aussi le calibre des buses. Pour Arvalis, « c’est donc un match entre la hauteur de rampe et le calibre des buses qui se met en place car les gouttelettes sont plus petites ». Pour trancher cette question, l’institut technique a étudié l’influence de l’écartement des buses, de la hauteur de la rampe, du calibre et de l’angle sur le pourcentage de dérive grâce à son banc de test en laboratoire. Le dispositif de test est une petite rampe constituée de trois buses à écartement de 50 cm ou cinq buses à écartement de 25 cm. La pression de travail est fixée à 1,7 bar et le banc simule un vent latéral à 17 km/h. Deux angles de buses (80 et 110°) ainsi que deux calibres (015 ISO vertes et 030 ISO bleues) sont comparés. Chaque jeu de buses a été analysé à deux hauteurs. Cet essai d’Arvalis a montré qu’avec un écartement de 25 cm entre les buses, la dérive peut être réduite. Néanmoins, pour passer à 25 cm d’écartement et 45 cm de hauteur en conservant le même volume de bouillie, les ingénieurs préconisent d’adopter les buses vertes.

Attention au risque de bouchage

L’autre limite mise en évidence par Arvalis lors des tests est le risque de bouchage qui augmente lorsque l’écartement entre les buses diminue. La réduction du calibre des buses accentue la sensibilité à ce phénomène. L’institut technique préconise donc d’utiliser des buses à 80°, moins sensibles au bouchage que les buses à 110°. De même, les calibres inférieurs à ceux des buses vertes 015 ISO sont à proscrire.

Enfin, Arvalis insiste sur la nécessité d’opter pour une suspension de rampe très efficace pour réduire le volume en augmentant la vitesse de traitement. La moindre perte de stabilité augmente très nettement le taux de dérive.

Pour le moment, Arvalis n’a pas chiffré le retour sur investissement de l’utilisation de buses à 25 cm.

Tableau ci-dessous - Source : Amazone

La hauteur de traitement varie avec l’écartement et l’angle des buses
Écartement de la buse (cm)252525505050
Angle de la buse (°)8011012080110120
Nombre de recouvrements souhaité333333
Hauteur minimale de pulvérisation (cm)452622895343
Horsch propose l’écartement à 25 cm avec des porte-buses simples, doubles, triples ou à quadrijets. © Horsch
Les buses quadrijets présentent les mêmes avantages que les buses trijets mais elles sont également capables de réaliser en option un tronçonnement de 25 cm en utilisant les extensions sur chaque porte-jet. © Amazone
La hauteur de rampe s’adapte automatiquement

La hauteur de la rampe par rapport à la culture détermine le recroisement du jet. C’est donc un élément primordial pour avoir un maximum de précision lors de la pulvérisation, en particulier avec des buses à faible écartement. L’objectif est donc que la hauteur de la rampe s’adapte automatiquement au relief et au nombre de buses actives sans intervention du chauffeur. Tous les constructeurs proposent désormais un suivi automatique. Leurs solutions se distinguent surtout par le nombre de capteurs employés. Si on se contente d’un capteur à chaque extrémité de la rampe, l’information acquise ne permettra qu’un suivi en un seul bloc. Augmenter le nombre de capteurs permet de ne plus être mis en défaut par des trous ponctuels, qui pourraient tromper le système. Chacune des parties est donc inclinée et maintenue à hauteur indépendamment, afin d’être précis sur toute la largeur. Bien souvent, ce sont des capteurs à ultrasons qui sont utilisés. Ils sont peu encombrants et efficaces. Cependant, leur temps de réaction est limité, ralentissant le temps général nécessaire à une correction qui pourrait arriver après une bosse et fausser tout le processus. Des constructeurs se sont donc tournés vers la lecture de l’environnement par scanner laser. Cette solution ou l’emploi d’au moins trois capteurs sont les technologies privilégiées pour positionner une buse tous les 25 cm et bénéficier d’une rapidité d’analyse et de correction.

Plus le nombre de capteurs ultrasons est important, plus le réglage de la hauteur sera précis. © Horsch
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Cet article est paru dans La France Agricole

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