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u cœur de la moissonneuse-batteuse, le système de battage et de séparation doit extraire les grains des épis. Il existe trois stratégies principales, à commencer par le système conventionnel, combinant un batteur avec des secoueurs. Le battage et la séparation peuvent également être assurés par un seul organe, avec un ou deux rotors en position axiale. Enfin, la technique hybride, où les secoueurs sont remplacés par un ou deux rotors mais le batteur est conservé.

Si la très grande majorité des machines entre aujourd’hui dans une de ces catégories, il reste pourtant des subtilités importantes. En effet, les constructeurs tentent d’améliorer leurs performances et de se différencier en ajoutant des dispositifs à des endroits stratégiques.

Les conventionnelles se sophistiquent

Des machines simples, avec un seul batteur et des secoueurs, figurent toujours dans les catalogues. Elles peuvent recevoir en option des accélérateurs de flux. Ceux-ci, placés avant le batteur, augmentent la surface de battage de quelques centimètres carrés et gavent le batteur pour améliorer son débit.

Pour augmenter les capacités de leurs machines conventionnelles, les constructeurs ajoutent également un second batteur, appelé la plupart du temps séparateur rotatif. Le plus souvent, un tire-paille assure le transfert entre les deux organes de battage. Cette technologie augmente considérablement la surface de séparation et donc la capacité de battage. Plus récemment, New Holland a redéfini le concept même des battes pour son batteur principal. Habituellement, celles-ci font la largeur du batteur et sont espacées entre elles régulièrement. Avec le concept Ultra-Flow, les battes sont plus courtes et alternées en quinconce sur la périphérie du batteur. Le fabricant explique améliorer la qualité du battage tout en réduisant les vibrations engendrées par le batteur.

Rotor et hybrides : objectif­ débit de chantier

Sur les dernières conventionnelles Claas, tous les réglages sont synchronisés. Chaque élément s’ajuste en fonction des autres, sans intervention du chauffeur.

Les engins à rotor continuent de séduire le marché français grâce à un très bon débit de chantier. De plus, le nombre réduit d’organes en mouvement simplifie les machines. La présence d’un seul organe pour le battage et la séparation raccourcit aussi les machines, les rendant plus compactes. La qualité de la paille à la sortie fait cependant toujours débat. Des modèles comprenant un seul rotor de grand diamètre se partagent le marché avec des machines possédant deux rotors juxtaposés et de plus petit diamètre. Un rouleau d’alimentation peut être présent pour, comme les accélérateurs de flux sur les machines conventionnelles, gaver les rotors afin d’assurer une alimentation régulière et optimale.

Un batteur devant les rotors

Ceux qui n’arrivent pas à choisir entre engin conventionnel et rotor ne sont pas lésés. En effet, les machines hybrides sont sur le devant de la scène grâce aux Lexion de Claas. Un batteur devance les rotors. Le but est d’augmenter la surface de battage et d’améliorer la gestion du flux de matière. Le constructeur allemand y a également adapté son système d’accélération de flux APS ainsi qu’un tambour d’alimentation pour les rotors afin d’augmenter ses capacités.