Voyage au cœur de la fabrication des chargeurs MX
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  • La première étape consiste à découper les plaques d’acier brut à l’aide de robots. L’épaisseur des tôles travaillées varie de 5 à 30 mm. Trois robots de découpe sont présents dans l’usine. Le dernier arrivé dispose d’une réception en cuivre qui ne colle pas l’acier.

  • Une machine est récemment arrivée dans l’usine. Elle servira à ébavurer les pièces qui sortent de la découpe laser avec des angles trop saillants. Un second objectif de cette machine, c’est de casser les angles pour que la peinture tienne.

  • Certaines pièces sont ensuite envoyées pour être pliées par des robots. Par exemple, cette plieuse est alimentée par deux bras robotisés pour réduire au maximum les temps d’arrêt. Sur ce poste, un tapis est installé car dans le futur les pièces passeront de poste en poste automatiquement.

  • Les gabarits de soudure sont tous faits maison. Ils servent à pointer l’ensemble des pièces sur les plus gros chargeurs. Ensuite, ils sont envoyés en soudure.

  • Les petits chargeurs de la gamme sont intégralement soudés manuellement alors que les plus gros passent par un robot. Certains robots sont équipés de deux fils de soudure pour pouvoir travailler plus rapidement.

  • Une fois soudés, les chargeurs sont entreposés en attendant leur mise en peinture. Avant cette étape, ils sont minutieusement inspectés pour voir si les cotes sont respectées en sortie de soudure.

  • Les pièces sont elles-aussi contrôlées puis stockées sur des racks en attendant de recevoir leur parure.

  • De gros travaux sont en cours au niveau des cabines de peinture car le mode d’application change. Auparavant les pièces passaient par une phase de trempage avant d’être recouverte de poudre puis de passer dans un four.

  • Au sein de l’usine, une chaîne de montage spécifique est prévue pour la fabrication des masses.

  • Avant qu’elles soient peintes, les pièces sont intégralement grenaillées pour éviter toute trace d’oxydation. Une fois les pièces peintes de la couleur souhaitée, elles sont entreposées à côté de la chaîne de montage.

  • Une partie des pièces du châssis sont aussi préparées avant d’être expédiées soit en usine, soit directement en concession.

  • Sur la chaîne de montage, les chargeurs sont installés sur des chariots qui avancent lentement. Les accessoires et pièces sont ainsi montés au fur et à mesure des postes traversés.

  • Une zone est dédiée à l’assemblage des tabliers en fonction des options choisies.

  • Une fois les chargeurs finis, ils sont installés sur des palettes avec les pièces de montage rangées dans des cartons.

L’entreprise MX est installée depuis 1951 sur la commune d’Acigné, dans l’Ille-et-Vilaine. En 2021, elle a produit environ 13 500 chargeurs pour un chiffre d’affaires de 125 millions d’euros. L’investissement prévu d’ici à 2024 est de l’ordre de 27 millions d’euros repartis en 3 millions par an. L’usine tourne en 2x8 heures et parfois en 3x8.

Paul Denis