Découvrez la construction des remorques Rolland
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  • Il y a encore quelques années les pièces destinées aux remorques Rolland dormaient dehors. Un bâtiment de stockage pour les pièces en acier, en inox ou en aluminium a été construit pour les mettre à l’abri. Le déchargement des pièces se fait maintenant à l’abri des intempéries.

  • Certaines pièces brutes passent par des machines-outils, un tour numérique à 4 axes par exemple, pour être usinées.

  • Le tour numérique fraise, taraude, perce et cela peu importe la forme et l’orientation de la pièce. La précision du travail est de l’ordre de 0,004 mm.

  • Les grandes plaques peuvent être envoyées vers différentes découpeuses. Celles utilisant un laser fibre sont capables de travailler sur des plaques de 20 mm. Celles équipées de la technologie plasma peuvent s’attaquer à des plaques de 60 mm.

  • Une machine ébavure les pièces afin que la peinture accroche le mieux possible sur les angles ou les zones difficiles d’accès. Elle est placée sur un bras contrôlé manuellement.

  • Les essieux sont des pièces compliquées à souder pour un robot. Ils sont donc soudés un par un manuellement afin de conserver une qualité de fabrication uniforme.

  • Les barrettes sont soudées sur les chaînes toutes les 3 mailles. Elles sont ensuite assemblées pour devenir les tapis, destinés aux épandeurs.

  • Avec la nouvelle réglementation sur l’ajout obligatoire de barres anti-encastrement sur les bennes, un poste entièrement affecté à sa fabrication a été ajouté au sein de l’usine. La personne qui effectue l’assemblage et les soudures doit être agréée pour que les barres soient conformes.

  • Toutes les parties des remorques Rolland sont assemblées à l’aide de gabarits. Elles peuvent être soudées manuellement, ou juste pointées. Ces dernières sont alors soudées par un robot. Ce système permet de brider les assemblages et donc d’avoir des pièces, une fois soudées, complètement homogènes. Le constructeur possède ainsi plus de 700 gabarits de montage.

  • Certaines pièces, une fois soudées ou pointées, sont grenaillées plusieurs fois. Cette opération lisse la pièce pour que la peinture adhère plus facilement.

  • Rolland possède la deuxième plus grande grenailleuse de France. Elle est capable de nettoyer les plus grands assemblages comme les cuves de benne ou encore les bétaillères. La grenaille, une fois utilisée, est récupérée par des vis pour être injectée dans le circuit et donc être réutilisées. 24 turbines sont chargées de projeter la grenaille sur les assemblages.

  • Une fois grenaillées, les pièces sont trempées dans 8 bains différents : nettoyage, dégraissage, phosphatation, bain de cataphorèse et 2 bacs de rinçage.

  • La pièce passe ensuite dans un four à 210° pour cuire la cataphorèse. Elle y retournera après l’application de la peinture.

  • Après leur passage au four, les pièces sont mises en attente pour refroidir avant de passer par la cabine de peinture.

  • Pour la peinture, 5 robots viennent appliquer la poudre de couleur (thermolaquage) tout autour de la pièce. Une fois celle-ci peinte, elle retourne en cuisson pour 40 minutes à 2h30, en fonction de l’épaisseur de la couche de peinture.

  • Pour s’assurer de la qualité de la peinture des bennes, celle-ci est régulièrement soumise à plusieurs tests comme une mesure de l’épaisseur ou encore des tests de rayure ou de chocs.

  • Une fois la peinture refroidie, certaines bennes sont entreposées dans la cour en attendant leur passage sur la ligne d’assemblage.

  • Les châssis des remorques sont d’abord équipés de leurs accessoires sur un poste différent de la ligne d’assemblage. Cela est effectué avant que la caisse ne soit installée dessus.

  • Ici la caisse de la benne a reçu tous les accessoires avant d’être installée sur son châssis.

  • Une fois les remorques terminées, elles sont soumises à des essais et à des vérifications. Jusqu’à 100 points sont contrôlés. Chaque matériel sortant de l’usine passe obligatoirement par ce service. S’il y a le moindre problème, la machine retourne dans l’usine pour effectuer les modifications afin qu’ils soient conformes à 100 % au cahier des charges. C’est lors de cette étape que la plaque d’homologation marquée E2 est apposée. Chaque dossier des véhicules est conservé à l’usine pendant 10 ans.