Case IH dévoile sa dernière presse à balles rondes à chambre variable. Dérivée de la RB série 5, la RB série 6 vient compléter la gamme récolte du constructeur. Elle est composée de deux machines, la RB 456 HD Pro et la RB 466 HD Pro. Celles-ci seront disponibles à partir du 1er juillet 2022 mais peuvent déjà être commandées.

En standard, les deux presses sont disponibles en attelage haut et bas. De plus, un support des flexibles et des faisceaux électriques pivotant est installé afin de les guider dans les virages. L’attelage d’origine est de type anneau et sur demande, un montage pour rotule K80 peut être monté.

Pour connecter la presse, seuls deux distributeurs hydrauliques à double effet sont nécessaires. Les tuyaux sont identifiés pour ne pas se tromper lors du branchement. L’un est dédié au sélecteur de couteaux à commande hydraulique et le second à l’ouverture de la porte. La machine est Isobus de série. Un connecteur hydraulique ou pneumatique pour le freinage vient également se brancher à l’arrière du tracteur.

De nombreuses pièces mobiles ont été supprimées par rapport à la série 5 pour réduire les points d’usure. Celles qui n’ont pas été supprimées ont été renforcées. De plus, un châssis spécifique vient renforcer la presse. Cela donne une augmentation de poids en moyenne de 15 % à 20 % par rapport à une machine RB série 5.

Le boîtier principal SlipDrive

Le boîtier principal passe en double sortie de mouvement comparativement à celui de la série 5 RB qui est en simple. Seul le régime de 1 000 tr/min est requis pour l’entraîner. Il peut supporter une puissance maximale de 200 ch. Pour protéger l’ensemble, une sécurité à came de 1 400 Nm est installée sur l’arrière de la transmission.

En fonction du terrain et du type d’ameneur, la puissance demandée varie de 120 ch au minimum à 200 ch au maximum.

Le ramasseur Maxisweep

Le ramasseur est composé d’un système à double rotor et double came. © P. Denis

Hérité du Big-baler, le système CFS d’alimentation convergente équipe le ramasseur. Ce dernier fait 2,35 m de largeur et dispose de 5 barres pleines porte-dents. Les dents en profitent pour changer de distribution, en plus des 140 dents Rigiflex, 20 dents droites en acier viennent s’ajouter. L’entredent est de 67 mm. Un pare-vent de 70 kg vient compléter le tout.

Un système d’alimentation renforcé de série

La sortie des couteaux du rotor est gérée depuis le moniteur de 0 à 12 ou de 13 à 25. © P. Denis

Le rotor peut être équipé d’étoiles, soit à 3 branches (version feeder), soit à 4 branches (version cutter). Elles sont composées d’acier AR450 et sont installées sur un arbre de 55 mm de diamètre lui-même installé sur des paliers renforcés.

Les couteaux du rotor cutter sont dotés d’une sécurité hydraulique par banc. La pression hydraulique peut être ajustée en fonction de la présence ou non de cailloux. Cette fonction hydraulique permet de gérer la sortie ou la rentrée des couteaux depuis le moniteur en cabine.

L’Activdrop vient compléter l’équipement standard des rotors. Celle-ci apporte plusieurs fonctions, comme la trappe qui s’ouvre hydrauliquement vers l’avant ou l’arrière en cas de bourrage. La suspension est composée de silentbloc à l’avant et de ressorts à l’arrière. Celle-ci offre une course 10 mm.

Des balles de 190 cm

Un capteur est installé de série dans la chambre pour contrôler à tout moment l’humidité de la balle. © P. Denis

Le constructeur a profité du développement de cette presse pour supprimer la minichambre fixe de démarrage. Dorénavant, la pression est appliquée dès le début de la formation de la balle. La densité peut ainsi être augmentée par rapport à une machine de la série 5. La chambre s’est vue agrandir lui permettant ainsi de faire des balles jusqu’à 190 cm de diamètre. Les quatre courroies vulcanisées sur les 4 faces font 8,5 mm d’épaisseur.

Les rouleaux qui guident les courroies ont un diamètre important et sont montés sur des paliers de types industriels. Tous les roulements sont installés à l’extérieur de la machine pour limiter les risques d’enroulage. Cela facilite aussi l’évacuation des déchets vers l’extérieur en laissant plus d’espace entre les courroies et les carters de la chambre.

Le graissage automatique de la machine

© Une partie des graisseurs de la presse est alimentée par un système automatique. © P. Denis

La cinématique d’entraînement des courroies a également été revue. Les courroies sur cette machine sont entraînées par deux rouleaux sur lesquels le couple est reparti. La chaîne et les pignons ont été dopés pour pouvoir mieux supporter les contraintes.

Un système de graissage automatique vient alimenter une partie des graisseurs. Il ne reste que 4 graisseurs à faire manuellement sur la machine. La fréquence d’application est réglable depuis le moniteur de la cabine en fonction de l’utilisation de la machine. Celle-ci s’active à partir de 200 tr/min à la prise de force.

Paul Denis