Visite de l’usine en République tchèque
/
  • Dans l’attente de la construction d’un nouveau bâtiment, les pièces sont stockées sur cette aire. Il s’agit des éléments basiques, tels que les rouleaux. « Je n’avais encore jamais vu autant de stocks ici », assure Damien Digar.

  • Chaque pièce porte un code à barres. Ce dernier doit obligatoirement être scanné. Tout le système de production en dépend. « Si toutes les pièces ne sont pas identifiées, la machine ne peut pas monter en production, prévient Damien Digar. On ne peut pas encombrer la ligne avec une machine dont il manquerait le moindre boulon. »

  • Certains éléments sont également gravés. Ainsi, il est facile de savoir quel est le sous-traitant à l’origine de la pièce. « Tous les châssis sont identifiés comme tel, indique Damien Digar. Il y a obligatoirement deux ou trois fournisseurs pour un même type de pièce. »

  • Un premier ouvrier à l’entrée des bâtiments cherche les pièces dans l’ordre indiqué par un ordinateur. Elles sont installées sur de grands rails, qui redirigent automatiquement les éléments vers les ateliers, via un ascenseur. « On est sur un schéma très automobile, ajoute Damien Digar. Une fois que les pièces entrent en ligne de montage, l’outil n’en ressortira que terminé. »

  • Les éléments poursuivent leur circulation sur les rails. Ici, les pièces sortent du four, après la mise en peinture. Récemment mise en place, la cabine de peinture est capable de sortir 4 000 outils par an avec la cabine de peinture. Pour l’heure, Bednar n’en livre que 1 300, mais le constructeur anticipe le tonus grandissant de la demande. Il reste donc à mettre en place davantage de zones de montage.

  • Le métal brut subit trois opérations : des billes de grenaillage (à gauche) viennent le frapper, pour lui donner un aspect rugueux, qui permettra notamment à la matière d’accrocher. « Cela évite aussi les problèmes de corrosion de châssis », indique Damien Digar. Les pièces d’usure sont ensuite recouvertes d’une poudre noire (au milieu). Les autres reçoivent une poudre jaune (à droite), pour une finition laquée. « Peu importe la machine, c’est toujours le même processus, reprend Damien Digar. La pièce va dans le four à 180° pendant 50 minutes et la poudre va se transformer en liquide. »

  • Cet atelier représente un seul pôle de montage. « Là, il y aura une machine construite dans sa globalité », dit Damien Digar. Il y en a plusieurs sur le site, et la famille Bednar en lancera de nouveaux à l’issu de la construction d’un nouveau bâtiment.

  • Le sol est recouvert d’un tapis en caoutchouc. « C’est un gain de temps pour les employés, assure Damien Digar. Si une pièce tombe, elle ne risque pas d’être endommagée, et n’a donc pas besoin de retourner en soudure. »

  • Tout est orchestré par l’ordinateur. C’est lui qui ramène les caisses bleues avec les pièces détachées (en haut à gauche sur la photo), et les châssis des sous-traitants. Tout est scanné par l’ouvrier au fur et à mesure des arrivées. « C’est un moyen pour les équipes de savoir où se sont arrêtés les collègues précédents, indique Damien Digar. Car les équipes travaillent en 3 x 8, pour couvrir les délais de livraison. »

  • En 2013, ce hall était encore une zone de stockage pour les pièces détachées. Avec le développement de l’entreprise, il est devenu une ligne de production. Les pièces sont passées dans le hall d’à côté, qui lui-même est finalement devenu un atelier, tant le rythme de production s’est accéléré.

  • Au milieu des outils en jaune, couleur représentative de Bednar, des salariés travaillent sur un broyeur vert. « Bednar a signé des contrats avec l’armée hongroise, explique Damien Digar. Ils équipent donc des aéroports militaires avec des engins de ce type. »

  • Quelque 1300 machines sortent chaque année. « Avec la nouvelle organisation, je ne sais pas combien jusqu’où nous pourrons aller, mais il nous faut davantage de moyens pour couvrir le succès grandissant de la marque », indique Damien Digar.

  • Chez Bednar, construire un déchaumeur à disque de 6 mètres demande 60 heures de travail. Un semoir, c’est 600. « Dix fois plus, martèle Damien Digar. Le problème, c’est que les commandes de semoir explosent, prenant une grosse part de l’activité de l’usine. Il y a des produits que nous n’avions pas avant, comme les herses de prairie, qui prennent aussi de la place sur les lignes. »

Le constructeur de machines agricoles Bednar, spécialisé dans les outils de travail du sol, de semis, de fertilisation et de broyage, fait face à une rapide évolution de la demande. Entre 2013 et aujourd’hui, son usine et sa stratégie de fabrication ont bien évolué. Il y a encore cinq ans, Bednar avait encore quelques postes à souder et quelques presses. Mais depuis, tout est sous traité. Tous les plans sont envoyés aux quelque 400 sous-traitants, qui fabriquent tous les châssis noirs.

L’entreprise travaille sur deux sites : le premier est à Prague (République tchèque), et ne compte que des bureaux d’études. Une centaine de personnes y développe les plans qui seront envoyés à l’usine. Cette dernière se situe à l’est du pays et embauche quelque 200 personnes. Damien Digar, responsable commercial pour Bednar France, nous en a ouvert les portes.

Hélène ChaligneJournaliste web