Un américain en Haute-Saône
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  • Nous avons visité l’usine française de matériel de fenaison de John Deere. Située à Arc-lès-Gray (Haute-Saône), elle offre un accès à tous les pays européens en une journée de camion. L’usine s’étend sur une surface de 140 000 m² dont 40 000 m² sont couverts.

  • C’est par une pièce de musée que la visite commence. Dans le hall d’entrée de l’usine trône fièrement la « coccinelle », machine légendaire de la gamme de récolte de fourrages John Deere.

  • Chaque année, ce ne sont pas moins de 13 000 tonnes d’acier qui sont manipulées, l’équivalent de trois tours Eiffel. Aciers qui seront découpés, soit à la main, soit grâce à des outils de découpe laser (ci-dessus).

  • L’acier est ensuite plié à l’aide d’une plieuse automatisée, pour que les pièces prennent leur forme finale.

  • Pour la soudure, l’usine dispose en plus des postes de soudures manuels, de robots de soudures entièrement automatisés.

  • Après la phase de soudure des pièces, un échantillon est prélevé afin d’effectuer des mesures de très grande précision. L’opérateur vérifie ainsi que le processus s’est bien déroulé et que les pièces seront conformes.

  • Les pièces sont ensuite recouvertes de poudre de peinture grâce à un procédé électrostatique

  • Après un passage dans le four, la poudre de peinture éclate, ce qui donne l’aspect brillant et vernissé aux machines.

  • Ainsi peut donc débuter la chaîne d’assemblage des presses, faucheuses, chargeurs frontaux et relevages avant.

  • La chaîne d’assemblage se divise en plusieurs sous-ensembles qui se réunissent au fur et à mesure de l’avancement sur la chaîne. Ici l’assemblage de la partie alimentation de la presse.

  • L’assemblage se termine par la mise en place des roues et des capots.

  • Chaque machine finie est ensuite testée par les procédures de classiques mais aussi à l’aide d’un robot qui capte les moindres défaillances et les cibles grâce au son émis lors du choc entre deux pièces ou lors d’un mouvement inhabituel.

  • Chaque point des machines est ensuite revérifié sur un poste dans un autre bâtiment de l’usine.

  • Les pièces détachées sont stockées dans un hangar magasin avant d’être envoyées dans les dépôts de pièces de la marque.

  • Sur la chaîne d’assemblage des chargeurs frontaux, les vérins disposent d’un code-barres afin de ne pas se tromper de modèle lors de l’assemblage.

  • Au bout de la chaîne, les chargeurs sont positionnés de manière à ce que lors de la livraison, le client puisse l’atteler sur son tracteur sans avoir à le manipuler avec un autre outil.

  • Sur le parc, de nombreux chargeurs attendent d’être livrés aux clients du monde entier.

  • En bonus pour terminer : les toutes dernières presses de la série 800 prêtes à partir pour le Japon avant d’être remplacées par les nouvelles presses de la marque.