Ils font durer la pièce d’usure agricole
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  • De gauche à droite : Arnaud Wynands, directeur commercial, Olivier Persoud, directeur général, Michel Curtat, fondateur de l’entreprise, et son fils Lionel, président. Michel Curtat est à l’origine de l’entreprise. L’histoire commence quand celui-ci décide d’utiliser une plaquette de carbure de tungstène sur le carrelet de la charrue de son père. Aujourd’hui, l’entreprise emploie 50 personnes et s’étend sur trois bâtiments aux technologies et process de pointes.

  • Après le minage et sans aucune transformation, la roche contient à peine 0,3 % de tungstène qu’il faudra extraire.

  • Le tungstène extrait de la roche arrive chez AgriCarb sous forme de poudre. Celle-ci contient un faible pourcentage de paraffine qui servira à lier les billes entre elles lors des étapes suivantes.

  • Pour obtenir la forme souhaitée de la plaquette de carbure, la poudre est déposée dans un moule puis pressée par une presse robotisée. Lors du pressage, la paraffine lie les billes de poudre entre elles, leur faisant prendre la forme du moule.

  • À la sortie de la presse, la plaquette obtenue est disposée sur des plaques par les bras robotisés. Celles-ci n’ont pas encore leur propriété de dureté. La simple pression d’un doigt suffit à les briser.

  • Pour obtenir les propriétés de dureté, les plaquettes passeront dans un des trois fours pour un cycle de 24 heures Ces derniers sont étanches et dépressurisés pour empêcher l’air d’entrer en contact avec les plaquettes. Le cycle commence par 12 h de montée en température par paliers et se termine par 12 h de retour à température ambiante, également par paliers. Régulièrement pendant le cycle, un balayage de gaz argon est réalisé à l’intérieur des fours.

  • La chaleur à l’intérieur du four permet d’extraire la paraffine de la plaquette. Celle-ci est vidangée hors du four entre deux cycles.

  • La plaquette avant et après son passage au four. On note une variation de la dimension qu’il faut prendre en compte dès le début de l’opération de fabrication de la plaquette.

  • Changement de bâtiment, nous arrivons dans l’atelier de fabrication des pièces sur lesquelles seront brassées les plaquettes de carbures. Les pièces sont usinées puis percées puis traitées thermiquement en passant dans des fours et refroidies brutalement à la sortie pour obtenir un certain niveau de dureté. Celles-ci peuvent être rechargées de manière classique à la baguette de chrome comme sur la photo ou par un procédé de plasma avec injection de poudre de tungstène. Les pièces sont d’ailleurs rainurées d’origine pour recevoir la recharge. Les soudures sont effectuées par neuf robots.

  • AgriCarb tente de se rapprocher au maximum de la pièce d’origine du constructeur mais en adaptant la pièce à l’utilisation de la plaquette de carbure de tungstène.

  • La plaquette est brassée sur la pièce pour ne plus jamais la quitter, grâce à un procédé manuel. Une baguette est positionnée entre les deux puis chauffée par induction. D’une précision d’orfèvre, les fabricants retire les bulles d’air entre la baguette et la pièce afin de garantir le maintient entre les deux. Une fois la baguette totalement fondue, le chauffage s’arrête et la pièce est disposée dans les bacs de rangement. Il est désormais impossible de la séparer de la plaquette de carbure.

  • Les pièces prêtes sont envoyées dans le troisième entrepôt. Sorti de terre en 2015, ce bâtiment de 2 200 m² accueille près de 1500 références. Tous les processus de rangement sont calculés pour des interventions les plus rapides possible, parfois en moins de 24 heures. Pour garantir la sécurité et pour des va et viens plus rapides dans les travées, des rainures de filo guidage permettent aux transpalettes de se déplacer entre les travées sans risque de les toucher.