Et pour Jean-Yves Menard, le président du CIPC, pas de doute, la reconquête du marché intérieur, et particulièrement celle du secteur de la RHD, est la priorité numéro 1 de la filière. D’autant que « la hausse de la consommation nationale (+4,4 % en 2016) profite plus à l’importation (+4,2 %) qu’à la production (+0,5 %), constate Vincent Chatellier, ingénieur de recherche à l’Inra. 43 % de la volaille consommée en France est importée. » Le sujet était au cœur de l’assemblée générale des interprofessions de la volaille de chair (poulet – CIPC, pintade – CIP, dinde – Cidef, canard à rôtir – Cicar, labels – Synalaf et équarrissage – ATM avicole) réunies ce 27 avril 2017, à Angers.

Définir le poulet de demain

Selon plusieurs intervenants, la France doit s’inspirer de certaines stratégies développées dans les pays du nord de l’Europe. « À l’image de ce qui s’est fait aux Pays-Bas avec le Chicken of Tomorrow (le poulet de demain), il est nécessaire que tous les acteurs de la filière se réunissent pour définir le type de poulet à produire, estime Olivier Rochard, directeur général de l’entreprise de sélection Hubbard. Et c’est aux distributeurs de nous expliquer ce qu’ils souhaitent. »

« D’importants investissements sont à réaliser mais il nous faut avant tout une vision commune à long terme, qui lie les maillons de la filière autour d’objectifs de productivité et compétitivité », ajoute Christophe Couroussé, directeur général de Galliance, le pôle des volailles de Terrena.

La technologie, créatrice de valeur

Pascal Porhel, responsable du marketing au sein de l’entreprise Sealed Air, présente différentes innovations technologiques permettant de gagner en rendement ou en praticité. Afin d’améliorer le rendement en matière à la levée des filets de dinde, sa société a développé un système calculant la quantité de viande maigre restant sur la carcasse après l’opération. Le but est de valoriser un maximum de viande au prix du filet et un minimum au prix du pet-food. « Entre 7 et 15 g par carcasse peuvent être récupérés, explique Pascal Porhel. Avec un différentiel de valorisation de l’ordre de 3,5 €/kg, le transformateur récupère de la valeur. »

Des solutions de cuisson sous emballage donnent également la possibilité aux industriels d’élargir leur gamme et de proposer des produits aux caractéristiques organoleptiques préservées. La technologie est aussi présente dans les élevages. « Aujourd’hui, les exploitations sont déjà bien équipées en capteurs, remarque Pauline Créach, cheffe de projet à l’Itavi. Le défi est de mettre au point des outils d’aide à la décision, alimentés par ces multiples donnés. Il y a également un enjeu autour du développement des modèles prédictifs. Par exemple, on pourrait imaginer que demain, l’éleveur dispose de son coût de production en temps réel. Enfin, le partage de toutes ces informations entre les différentes parties prenantes de la filière permettra de réelles avancées collectives. »

Penser le bien-être animal

Christine Roguet, ingénieure à l’Ifip, ajoute que la filière devra prendre en compte les préoccupations sociétales dans son développement. « Les évolutions en matière de bien-être animal seront de plus en plus dictées par des normes professionnelles et non plus par des normes réglementaires. Ce sera donc à la filière de définir ses règles. Il sera nécessaire de mener des recherches afin de connaître exactement les attentes des consommateurs. L’expérience montre que la transparence ne suffit pas, il faut faire évoluer nos modèles d’élevage. »

Valérie Scarlakens